当前位置：拉伸试验方法与标准
课程介绍
l 本课程将介绍一些常用试验方法与试验标准
概述
l 试验方法将按拉伸、压缩、弯曲、剪切、剥离、撕裂六种常见试验方法讲述；
l 拉伸
| l GB | l 剪切 |
l 压缩 | l ISO | l 剥离 |
l 弯曲 | l DIN | l 撕裂 |
试验方法和试验标准是分不开的，本教材不会分开来叙述，而将采用糅合的办法，使之相辅相成。
一、拉伸试验
l 图示：
1.1 注意事项
l 金属拉伸不可设定返车，硬质塑料拉伸不设返车，原则：返车不要由于没卸试样而顶坏夹具甚至传感器；用大变形时注意不要撞伤大变形。
l 金属拉伸如要求弹性模量或σP0.2时用引伸计，塑料或橡胶拉伸如延伸率大于25mm时用大变形。用大变形时试样变形越大结果越精确。
1.2 以‘GB228－87金属拉伸试验方法’为例
1.3 典型曲线
l 一般来说金属拉伸的特性曲线分四个部分：
1、弹性段
2、屈服断
3、加工硬化段
4、颈缩段
1.4 主要参数指标
l 规定非比例伸长应力（σp）
l 规定总伸长应力（σt）
l 规定残余伸长应力（σr）
l 屈服点（σs）
l 屈服点伸长率（δs）
l 抗拉强度（σb）
l 最大力下的伸长率
l 断后伸长率（δ）
l 断面收缩率（ψ）
规定非比例伸长应力（σP）
l 定义：试样标距部分的非比例伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。表示此应力的符 号应附以脚注说明，例如σP0.05、σP0.2等分别表示规定非比例伸长率为0.05％、0.2％时的应力。通常规定非比例伸长率为0.2％。
l 测定方法：
1、图解法；
2、滞后环法；
规定总伸长应力（σt）
l 定义： 试样标距部分的总伸长（弹性伸长加塑性伸长）达到规定的原始标距百分比时的应力。表示此应力的符号应附以脚注说明，例如σt0.5表示规定总伸长率为0.5％时的应力。通常规定总伸长率为0.5％。
l 求法：
规定残余伸长应力（σr）
l 定义：试样卸除拉伸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。表示此应力的符号应附以脚注说明，例如σr0.2表示规定残余伸长率为0.2％时的应力。
l 求法：
暂时未求。
屈服点（σs）
l 定义：
呈现屈服现象的金属材料，试样在试验过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长时的应力。如力发生下降，应区分上、下屈服点。
1、上屈服点（ σsu）：
试样发生屈服而力首次下降前的最大应力。
2、下屈服点（ σsl）：
当不计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小应力。
l 测定方法：
请注意三种不同的屈服现象，其上下屈服点的算法不的同之处。一般屈服点取下屈服点。
屈服点伸长率（δs）
l 定义：
试样从屈服开始至屈服阶段结束（加工硬化开始）之间标距地伸长与原始标距的百分比。
l 求法：
屈服阶段结束点的变形减去上屈服点的变形，或屈服阶段结束点的非比例变形。
抗拉强度（σb）
l 定义：试样拉断过程中最大力所对应的应力。
l 求法：
最大力÷原始横截面积
最大力下的伸长率
l 定义：试样拉到最大力时标距的伸长与原始标距的百分比。
l 求法：
应区分最大力下的总伸长率（δgt）和非比例伸长率（δg）。
断后伸长率（δ）
l 定义：
试样拉断后，标距的伸长与原始标距的百分比。
l 注意：
软件自动求得的断后伸长率是不准的。
断面收缩率（ψ）
l 定义：试样拉断后，缩颈处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比。
1.5 补充说明
l 弹性模量（E）：弹性变形范围内应力与应变的比值。
l 泊松比（μ）：轴向应力作用下，相应的横向应变与轴向应变之比的绝对值。弹性段范围内。
l 塑性应变比（γ值）：将金属薄板试样单轴拉伸到产生均匀塑性变形时，试样标距内，宽度方向的真实应变与厚度方向大真实应变之比。 Γ＝1/(ln(L1/L0)/(ln(b0/b1)-1)
l 应变硬化指数（η值）：金属薄板材料真实应力－真实应变，在双对数坐标平面上关系曲线的斜率。
l 工程应力：拉伸试验过程中，任一时刻的负荷除以试样原始横截面积的商。
l 工程应变：拉伸试验过程中，任一时刻的原始标距增量与原始标距之比。
l 真实应力：拉伸试验过程中，任一时刻的负荷除以试样瞬时横截面积的商。
l 真实应变：拉伸试验过程中，任一时刻的试样标距与原始标距之比的自然对数。其值＝ln(1+工程应变)
如果您想了解更多拉力试验机的参数及资料，可致电我公司销售服务热线0512-80816058 13656205810，我们将竭诚为您服务！！
